蚌埠塗装室の排気ガス処理−源メーカー−塗装工場のVOC処理工事を受ける

我が国の産業の急速な発展に伴い、製品の品質と外観に対する要求は絶えず向上しており、塗装ラインや塗装室は、現在、各加工企業に必要な設備となっている。しかし、これらの加工方式では、多くの有機排ガスが発生し、有機排ガス汚染源が広く散布され、大気環境を汚染しないために、有機溶媒の使用量を削減するほか、排ガス浄化は現在確実に実行可能な治療方式である。漆霧排ガスの一般的な処理方法は吸着法、吸収法、焼却法、凝縮法、生物法などがあり、これらの浄化方法を選択する際には、具体的な状況に応じて費用が低く、エネルギー消費が少なく、二次汚染がない方法を優先的に選択しなければならない。

いずれの処理方法にも一定の役割があるが、いかなる単一の処理方法も、エネルギー消費コストが高すぎると処理が行き届かず、抱負の省エネ、合格の処理作用に到達できないのではない。

では、いったいどの方法が塗装室の排ガス処理に適しているのだろうか。

塗装による危害は非常に大きく、特にアクティブ塗装ライン、塗装ラインのような排ガスは風量が大きく、濃度が低いという特色がある。塗装のにおいにはベンゼン、トルエン、キシレンなどが含まれており、これらのVOCは周辺の環境に大きな影響を与える。塗装による危害は非常に大きく、特にアクティブ塗装ライン、塗装ラインのような排ガスは風量が大きく、濃度が低いという特色がある。塗装のにおいにはベンゼン、トルエン、キシレンなどが含まれており、これらのVOCは周辺の環境に大きな影響を与える。

一般的に、塗装室の塗装過程で排出される排気ガスには3つの主要な有害物質が含まれている：

1、油性塗料：塗料微粒子を帯びた水玉、水性塗料：塗料を溶解した微粒子水滴、

2、独立して空中で排気ガス中に噴霧された塗料微粒子、

3、気化状態における塗料自体の原材料の異臭、希釈剤（常温塗料硬化剤）からの異臭、及び反響及び硬化過程において開放された異臭。環境保護がますます厳しくなるにつれて、独自にどの設備を運用しても環境保護の要求に到達できなくなり、2級または3級の除塵排気ガス浄化を行う必要がある。

一、水スプレー+吸着法

塗装排ガスの塗装プロセスが発生し、液状塗料は気圧作用の下で霧化粉塵粒子物及び蒸発トリベンゼンなどの有機危害物を形成し、濃度が高く、粒子径が小さく、前処理を経なければ、すぐに活性炭微孔を塞ぎ、活性炭を失効させる。塗装排ガスは水カーテンキャビネットで洗浄された後、塗料ミストに対して良好な洗浄分解作用を果たす。排ガスは水シャワー排ガス処理塔に入り、湿式旋回板排ガス塔を経てさらに洗浄処理した後、加圧送風機を経て活性炭吸着塔に入り、有機ガスはベッド内で活性炭に吸着され、活性炭塔は大流量低濃度の有機排ガスに適応し、活性炭はペレット状活性炭を採用し、外表積（吸着面積）より500-1500 m 2/g高く外表積より大きいため、高い外表活性炭と吸着才能を持っている。排出された低濃度有機ガスは、その活性外面に吸着され、浄化ガスは外排気ダクトの上空から合格的に排出される。

二、水シャワー+光触媒+活性炭吸着

塗装排ガスは水カーテンキャビネットで洗浄した後、塗装ミストに対して良好な洗浄分解作用を果たし、排ガスは水シャワー排ガス処理塔に入り、湿式旋流板排ガス塔でさらに洗浄処理した後、加圧ファンを経て光触媒設備内に入り、高エネルギー紫外線照射を経て、蒸発性有機物化学結合開環と破断などの多種の反響（光化学反応）をもたらし、分解はCO 2、H 2 Oに転換したなどの低分子化合物は、高エネルギー紫外光を用いて空気中の酸素を照射してオゾンを生成し、オゾンが紫外線を吸収して酸素ラジカルと酸素を生成し、酸素ラジカルと空気中の水蒸気の作用によりヒドロキシラジカルを生成し、より強い酸化剤であり、アルコール、アルデヒド、カルボン酸などの有機排気ガスと、完全に水、二酸化炭素などの無機物に酸化した後、活性炭吸着器に入って吸着し、排気ガスが浄化された後、最終的にはパイプラインを経て大気中に放出され、合格した。良好な浄化作用に達するために、排気ガスは光触媒設備によって分解された後、その後3 ~ 5秒のパイプ反応時間が必要である。

三、ろ過+触媒焼却法

排気ガスはまず粉塵フィルタ中の濾過層を経て、粉塵粒子を除去し、浄化後のガスは再びハニカム活性炭が置かれた活性炭吸着塔（活性炭吸着床は一備一用）に通し、ハニカム活性炭と十分に接触し、活性炭の有機物質に対する強い吸着性を用いてガスを浄化し、処理後のガスは合格的に排出することができる。この設備は性能が安定しており、所期の役割を果たすことができる。吸着床は一定時間の運転を経て吸着豊満に到達し、脱着～触媒焼却は平衡プロセスから1時間後に能動循環作業を開始し、今脱着再生システムを開放し、活性炭を脱着再生し（活性炭の置換は不要）、脱着したガスは触媒焼却設備を経て二酸化炭素、水と部分の熱などのガスを焼却して生成し、一式の吸着賛同触媒焼却プロセスはPLCによって能動的に制御される。活性炭の吸着が旺盛になった後、熱空気を脱着して再生することができる。再生後の活性炭は再び運用に投入され、脱着プロセスの流量を制御することで有機排ガス濃度を10-15倍濃縮することができ、脱着ガスは触媒床の焼却機設備を経て300℃前後に加熱され、触媒作用の下で燃焼し、触媒焼却プロセスの浄化電力は97%以上に達することができ、焼却後にCO 2とH 2 Oを生成し、多くの熱を放出し、この熱は触媒焼却床内の熱交換器の一部を経て脱着した高濃度排ガスを加熱するために使用され、他の一部は室外を加熱した空気は活性炭脱着ガスとして運用される。

まず活性炭やゼオライトを用いて排ガスを吸着し、大風量低濃度の有機排ガスを活性炭の吸着下で高濃度の有機排ガスに変え、吸着媒体の豊満度が70-80%に達すると、脱着プロセスを開放することができ、触媒焼却設備であり、作業を開始する。

触媒焼却浄化設備内には加熱室が設置され、貴金属触媒が設置されている（触媒の機能は排ガスの焼却沸点を下げ、本来700〜800度で蒸発する必要があった排ガスを250〜380度で分解できるようにする）。加熱設備を起動し、炉内の熱気を脱着配管を経て活性炭箱に入れて内部循環させ、熱気源が有機物の沸点に達すると、有機物が活性炭内から蒸発し、脱着配管を経て、触媒室に入って水と二酸化炭素に触媒分解し、その後排出する。排出時に熱を放出し、放出した熱を用いて活性炭吸着箱に入って排気ガスを脱着、放出する。炉内の温度が排ガスの焼却温度に満足する場合、触媒焼却設備は排ガスそのものの蒸発燃焼点に基づいて、電熱管の加熱を中止し、有機排ガスを触媒焼却室内で酸化自燃を維持させ、排ガス再生、循環を行い、エネルギー消費を節約し、運転コストを下げる目的に達する、有機排ガスが活性炭内部から完全に分離され、触媒室が分解されるまで。活性炭は再生され、有機排ガスも分解処理される。