以下は自動鉛カドミウム分析器の使用前の検査作業についての詳細な説明である：

一、電源と電気システムの検査

1.給電安定性検証：実験室の電源電圧が計器銘板の表示範囲（通常交流220 V±10%）に符合することを確認し、マルチメーターを用いて実際の電圧値が基準を達成したかどうかを測定する。ソケットの接地の良好性を検査し、漏電リスクを防止するために接地線接続の信頼性を確保する。レギュレータを搭載した機器については、電圧変動時の補償能力をテストする必要があります。

2.線路完全性検査：電源線経路に沿って外皮の破損、継ぎ手の緩み、老化亀裂現象がないかどうかを注意深く調べる。重点的に計器の背面と側面の電源コネクタを検査し、プラグとコンセントが緊密に一致して虚接がないことを確認する。絶縁層の損傷が見つかった場合は、ショートの恐れがないように、直ちに専用電源ケーブルを交換してください。

3.スイッチ機能試験：計器の総電源スイッチと各モジュールの分制御スイッチを順次オンにし、ランプの状態が正常に点灯しているかどうかを観察する。電源のオンオフを複数回繰り返し、スイッチ接点の信頼性を検証し、酸化による接触不良問題を排除する。非常停止ボタンの機能的有効性に特に注意し、押した後にすべての動力供給を瞬時に切断できることを確保する。

二、自動鉛カドミウム分析器ガス路システムの密封性検査

1.ガス管路の可視化巡回検査：ガス流方向に沿ってすべての接続管を逐一検査し、ガス供給主管、分岐分岐分岐路及び末端毛細管を含む。ねじれ変形、折り目凹み、異物閉塞の兆候がないかどうかを探します。取り外し可能な部位のジャケット式ジョイントを重点的に検査し、ダブルカフが所定の位置にあり、均一な力を受けていることを確認した。

2.圧力減衰試験：すべての出口バルブを閉じた後、システムに不活性ガスを定格作動圧力まで充填し、定圧状態を30分以上維持する。期間中、圧力表示数の変化を継続的に監視し、明らかな低下傾向が観察された場合、微小漏洩点が存在することを示した。この時、段階的に圧力を抑えて漏れ源を位置決めすることができ、一般的な方法は石鹸水塗布法または超音波漏れ検出器による補助的な検出を含む。

3.フィルタ効能評価：各級ガスフィルタ装置を取り外し、フィルタコア表面の汚染度と色変化を検査する。プレフィルター中の粗粒子状物質が蓄積されすぎている場合は、速やかに清水で洗い流し乾燥しなければならない。一方、精密フィルターに変色が進行する場合は、ガス純度を保証するために新しいフィルターを交換する必要があります。再取り付けの際は、シールリングが完全に破損しておらず、取り付けられていることを確認してください。

三、光学部品の校正確認

1.光源強度検査：励起光源の予熱を15分間行った後、光電力計を用いて出射光束のエネルギー密度を測定する。実測値と出荷時の標準値を比較し、偏差が±5%を超える場合は絞り開口の大きさを調整するか、老朽化したランプを交換しなければならない。同時にモノクロメータの波長精度を検査し、標準フィルタを通じて特徴スペクトル線のオフセット量が許容範囲内にあるかどうかを検証する。

2.検出器の応答一貫性：サンプルプールに既知濃度の標準溶液を注入し、各チャネル信号ピークの安定性と再現性を記録する。あるチャンネルの読み取りが異常に変動している場合は、光電子増倍管の高圧電力供給が不安定である可能性があり、分圧抵抗ネットワークがバランスしているかどうかを検査する必要がある。また、拡散反射差による測定誤差を避けるために、積分球内壁コーティングの均一性を確認する必要があります。

3.光路コリメート調整：自己コリメートを用いて対物レンズとスリットの位置関係を補正し、レーザビームが主軸に沿って厳密に伝播することを確保する。ミラー角度を微調整することで、基準スポットが検出器の中心ターゲット面に正確に落下し、明確な円形スポット画像を形成する。このステップは測定感度を保証するために重要であり、特に低含有量サンプルを分析する際には正確なアライメントが必要である。

四、自動鉛カドミウム分析器の流路システムの円滑性試験

1.ポンプ本体の性能評価：蠕動ポンプの空負荷運転を起動し、運転音を聞いて異音雑音があるかどうかを判断する。ポンプヘッドに手を触れて振動幅を感知し、過大な振動は軸受の摩耗が深刻であることを予告する可能性がある。実際の流量を測定し、設定値と比較し、誤差が±10%を超えるとポンプ管を洗浄するか、摩耗したローラアセンブリを交換する必要があります。

2.バルブ開閉の柔軟性検査：すべての電磁弁と電動弁を手動で操作し、動作がスムーズで引っ掛かりがないかどうかを感じる。弁体シールリングの摩耗痕の有無を観察し、必要に応じてシリコン系グリースを適量塗布してシール効果を改善する。特に多弁の位置切替精度に注意し、異なる流路間の全隔離に交差汚染がないことを確保する。

3.管路清浄度維持：注入システムの六方弁、定量リングなどの重要部品を分解し、希硝酸浸漬により金属イオン残留を除去する。超音波は流路管全体を洗浄し、針弁の微粒子閉塞物を重点的に除去する。最後に超純水で電気伝導率が安定するまで十分に洗浄し、洗剤の残留がないことを証明した。

五、安全防護装置の有効性検証

1.カバー閉鎖相互ロック機構試験：安全インターロックセンサビーム経路を人為的に遮蔽し、計器が直ちに露出を停止し、故障提示をポップアップできるかどうかを検証する。何度もテストを繰り返して、不測の事故で防護ドアを開ける行為が適時に制止されることを確保し、操作者が直接放射線傷害から保護されることを保障する。

2.緊急排風システム連動試験：緊急排気ボタンを手動で起動し、ファン回転数が最大値に達したかどうかを検査し、排気ガスを効率的に室外に排出する。排気口風速を測定し、換気回数が安全規範の要求を満たすことを確認するとともに、有毒ガスセンサが目標汚染物を正確に識別し、警報信号をトリガできるかどうかを検証する。

3.個人防護装備の可用性検査：救急箱内の防毒マスク、ゴム手袋などの緊急物資が完備しているかどうかを点検することが有効である。洗眼器の水の流暢性とシャワー装置のカバー範囲をテストし、突発化学品が散布された時に迅速に応急措置を取って傷害程度を下げることを確保する。